车床老师傅的编程对刀调试加工经验
做车床十年来我们都是自己编程、对刀、调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点；
一、车床 编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1：零件的加工顺序：先钻孔后平端；先粗车，再精车；先加工公差大的最后加工公差小的。
2：根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深。
3：碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
4：硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、切深0.5mm ;
5：钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。
以我加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料；
经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。。
二、车床对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，
每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量；
刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀；
用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击测量；
刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电；
来电重启后不会改变对刀值，可用于大批量长时间同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀；
三、 车床调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，
我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；
然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误；
再开始对零件进行加工，加工完成后先自检确认合格，再找专职检验，确认合格后这才表示调试结束。
四、车床完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格；
因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快；
所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格，
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快；
从起点到终点，因刀具磨损都会产生10——20mm的稍度；
所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；
加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；
可能是机床和工件的共振，或者是刚性不足，也可能刀具钝化造成的，我们可通过下述方法来减小振动；
减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振；
另外，查看是否有必要的更换新的刀具。以上就是我多年来对数控车床加工的技巧总结。
以下就是对数控车床防碰撞的几点心得：
碰撞发生的最主要的原因:
1、对刀具的直径和长度输入错误；
2、对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；
3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化；
机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。
所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候；
此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。
在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。
为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能；
观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。
发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作；
总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。
它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。
五、车刀刃磨操作口诀
常用车刀种类和材料，砂轮的选用
常用车刀五大类，切削用途各不同，
外圆内孔和螺纹，切断成形也常用；
车刀刃形分三种，直线曲线加复合；
车刀材料种类多，常用碳钢氧化铝，
硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；
砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱用；
粗砂轮磨粗车刀，精车刀选细砂轮。
六、车刀刃磨操作技巧与注意事项
刃磨开机先检查，设备安全最重要；
砂轮转速稳定后，双手握刀立轮侧；
两肘夹紧腰部处，刃磨平稳防抖动；
车刀高低须控制，砂轮水平中心处；
刀压砂轮力适中，反力太大易打滑；
手持车刀均匀移，温高烫手则暂离；
刀离砂轮应小心，保护刀尖先抬起；
高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；
硬质合金勿水淬，骤冷易使刀具裂；
先停磨削后停机，人离机房断电源。
七、90°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤
粗磨先磨主后面，杆尾向左偏主偏；
刀头上翘 38 度，形成后角摩擦减；
接着磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精顺序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圆弧时，左手握住前支点；
右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；
面平刃直稳中求，角度正确是关键；
样板角尺细检查，经验丰富可目测。
