因考虑到赛车的报废会产生成本高昂的资源浪费，丰田赛车开发美国公司精心设计了耐用性更强的赛车发动机工件。GF加工方案帮助TRD提高生产速度，并使车间为未来不断增加的需求作好了应对准备。
零件的快速生产能让赛车发动机制造商的工程团队有更多的时间去开发和测试新的改进工件，并最终让赛车在赛道上发挥出更好水平。
这种速度需求驱使TRD彻底重建设在加利福尼亚州科斯塔梅萨市工厂的制造设施，并增加了一个十分先进的全自动化加工车间。这个车间还为TRD零件加工带来了灵活性、一致性、精确性，并提高了整体产量。
在灵活性方面，TRD自动化允许根据需要将一台机床从车间“脱机”，将其独立用于例如工件开发或只是运行需要手动加载临时工件这样的常规生产任务。
TRD集团运营副总裁Greg Ozmai指出，这个车间主要提高了工件的精确和生产量，包括更高的自动生产能力，为工件的加工尽可能地提供了高运转率。
TRD的首要任务是为丰田纳斯卡斯普林特杯系列赛提供赛车发动机。丰田、TRD公司和团队合作伙伴Joe Gibbs赛车队赢得了2015年纳斯卡斯普林特杯系列赛的冠军（获奖车手Kyle Busch）以及2016年德通纳500汽车大赛（获奖车手Denny Hamlin）。TRD的总部位于加利福尼亚州的科斯塔梅萨市，有两幢大楼和200多名员工。
2016年纳斯卡斯普林特杯系列赛，TRD为五辆丰田凯美瑞赛车提供了发动机，制造了所有发动机核心部件。随着最近新增了高速、高精的GF加工方案米克朗铣削加工中心和System 3R 自动化，TRD制造已定位于满足未来增长的需求。
“我们有能力每年生产超过400个赛车发动机，” Ozmai 说道，“我们的产品包括赛车和车队测试使用的发动机，以及TRD 内部研究和开发使用的发动机。动态的开发环境与每周40小时以上的工作制度，能尽可能在最短的交货期限内满足对于精确制造部件不断变化的需求，全新自动化制造车间内的米克朗铣削加工中心所带来的灵活性与精确性，让我们得以跟上动态制造环境的步伐。”
TRD的自动化制造车间内，有一台在100个开放托盘位置工作的机器人，服务于九台全五轴米克朗铣削铣床：Mikron HPM 450U、HPM 800U HD 和 HPM 1350U。
高性能Mikron HPM 450U 用于加工TRD的小型发动机工件。它带旋转/倾斜工作台，能进行连续的联动加工，非常适用于通用的自动化生产。TRD依靠能提供1g的加速度变化率的Mikron HPM 800U HD （高动态）高性能加工中心，主要制造发动机汽缸盖。关于气缸体的重型加工，TRD 将会使用旋转工作台直径1102.8 mm (43.42英寸 ) 、工作台承重高达1500 kg (3306.9 磅)的Mikron HPM 1350U 。
TRD的工件加工周期时间从几分钟到15小时不等，平均工件尺寸从25.4mm （1.00 英寸）到最大约508 mm（20 英寸），加工公差小于5微米。很多工件要求轮廓表面进行五轴联动加工；而对于其它的零件，五轴加工提供了更好的部件成品，以达到更快或更准确的生产。
今天 TRD借助GF加工方案的加工中心和自动化，在使用相同数量的资本设备的情况下，拥有了更大的生产力。
“采用了自动化和五轴加工之后，我们在生产上获得了更高的灵活性，同时增加了信心，这一切归功于米克朗铣削的准确性和一致性。现在任何一台机器生产任何一个零件，我们不会再出现任何疏漏。”Ozmai 说道，“凭借先进的机床技术和GF加工方案的出色支持，我们正稳步前进，达到引领市场具有竞争力的生产水平。”
