上海佳谷模具有限公司成立于2011年1月。作为一家从事精密注塑模具设计、制造及精密注塑成型一体化生产的企业，近年来将重心放在精度要求严格的汽车领域。计划于8月份投入运行的新工厂将以更完善的设备和技术团队进一步满足客户需求。
上海佳谷模具早期的客户集中于电子电器行业。随着该行业的不景气日益显现，2014年经客户介绍，上海佳谷模具首次与汽车行业的日资、德资企业往来，为其提供用于汽车的线卡、保险丝盒等产品。总经理吴雪琴认识到汽车行业市场潜力大，对产品要求高，这与佳谷坚持做精密复杂模具的方向相吻合，由此将事业重心转向汽车领域。
到目前为止汽车相关的业务比例已超过70%，汽车零部件模具成为佳谷的主力产品，涉及连接器、电机外壳、中央控制盒、调节按钮、仪表盘按钮、内饰件等汽车多个部位。
汽车行业对精度要求十分严格。上海佳谷模具的汽车连接器模具可实现0.002mm以内的高精度，一套模具有数千个零部件，对装配精度要求很高。为了保证加工精度，机床的检点、保养和精度校正必须到位；采用高精度的刀具，及时通过在线测量消除刀具磨损导致的加工误差；严格控制工件的自检和复检，保证100%的良品流入模具装配部门。
根据不同的成型材料选择最适合的模具钢料和淬火硬度，钢料从日本、德国进口；保证各个零部件的硬度、平面度、垂直度、尺寸精度以及滑动件的装配间隙和效果。模具使用寿命通常为100~200万模，部分可达到300万模，可对应30T~600T的模具。根据产品复杂程度，交货期通常为20~60天，对于要求很急的实验模，最快可实现一周的交货期。
上海佳谷模具的客户中有不少是经历了一次甚至多次模具开发失败后，经其他客户介绍而来，其中包括国内尚无成功案例的产品。上海佳谷模具的技术团队可从初期开始就参与到客户的产品设计过程中，与客户共同发现问题并提出优化建议，最大程度去简化模具分型及模具结构，以达到降低模具制作成本、提升模具寿命的目的。设计完成后提出模具的可行性分析报告和建议，针对一些容易变形以及公差要求严格的产品，借助模流分析提前做出有效的预变形方案。试模次数基本控制在两次以内，特别复杂的不超过3~4次。通过一系列措施缩短研发周期，提高成功率，降低制作成本。
据吴总透露曾有客户表示采用上海佳谷模具后，省去了人工修边工序，节省了一年上百万的成本。而对于那些预算有限不愿意重新投入模具开发的客户，佳谷可提供模具维修服务，灵活应对客户需求。
成立之初只有10余名员工和几台国产设备的上海佳谷模具发展至今已有56名员工，其中研发、设计相关人员10多名；设备也已全面更新，现有牧野高精密放电加工机和高速数控加工中心及注塑机、投影机、工具显微镜、三坐标测量设备等。先后通过了ISO14001和ISO9001认证，并于今年5月通过了TS16949认证。
随着公司不断发展，现有的厂房设备和人员力量已无法满足日渐增长的客户需求。为了提高产能和竞争力，公司计划于8月份搬迁至位于松江区的新工厂。相比目前1500平方米的面积，新工厂扩大为3600平方米的两层厂房，其中仓库面积将增加至目前的2~3倍。
上海佳谷模具模具车间增加3台设备。包括Z轴可旋转的牧野放电加工机1台、主轴30,000转速的加工中心1台、慢走丝线切割加工机1台。模具年产量预计将由目前的300套增加至400套。引进产品设计团队，将为客户提供产品设计研发、模具设计制作、量产品生产及组装等一条龙服务。
投入最大的是注塑车间。设备由目前的7台增加至26台。新购买的注塑机具备校正变形及表面缩印的功能，有助于进一步提高产品外观品质和精度。新增40人左右的注塑部团队，包括引进日资企业资深高级管理人才和骨干团队。注塑车间产能有望提高至目前的8至10倍。
目前注塑件生产只占公司业务的25%~30%。吴总表示汽车零部件仍然是公司模具部的主力业务，但国内汽车行业存在回款周期长的问题，为了平衡资金压力，同时增强综合实力，公司希望依靠新工厂拓展汽车、医疗、化妆品行业的注塑件国内外客户，扩大注塑件生产，将注塑件生产营业额提升到公司总业务的60~70%。
目前上海佳谷模具约80%的客户为日资企业。公司希望继续与日资企业共同前行的同时，通过参与当地展会、研讨会及工厂参观等活动，加大对德国市场的开拓力度，同时也希望进入更多国内上市汽车企业的视线。
吴总说大型汽车企业都有固定的供应商体系，想要跻身其中并不容易，上海佳谷模具希望以高难度高精度产品作为切入点。为此必须充分发挥人才的能动性。上海佳谷模具注重对员工进行塑造，通过与专业培训公司合作，定期举办企业文化、职业心态、职业技能等各类研修。另一方面公司也在不断推进半自动化及自动化，减少不必要的人力，提高生产效率。
接下来上海佳谷模具还将目光投向了智能穿戴设备、环保等新兴领域。在已成为模具制造大国的中国，佳谷坚持以积极创新的姿态应对各种挑战，在激烈的市场竞争中寻求可持续性发展。
