仓库管理的目的是什么？组装课一天组一台机器，为什么一次要发给他们十个马达？请想想看下午这一站组装要用到的二十多种物料，如何送到现场？
这是刘仁杰教授对仓储管理课长，三个不同改善阶段的发问」。这些问答导引出浪费与工作间的因果关系，经过互动、实践与验证，不仅诱导出现在工具机企业日益普及的「配套供料车」，也让企业现场体会到，只有对后制程有直接帮助，你的工作才有价值。
丰田生产系统主张消除浪费的哲学，让企业现场库存大幅下降，生产效率大幅提高。透过科技部产学联盟机制的活用，中台湾正掀起精实变革热潮，方兴未艾。
然而仍然有许多企业活在过去的思维，还没有享受到TPS的精实系统知识飨宴。这正是刘教授所主导的工具机精实系统知识应用联盟，广受注目的背景。
早期的制造供不应求，企业只要设计并生产单一产品，顾客抢着要。如今市场转向供过于求，企业为了满足多种少量的市场需求，积极开发新技术与新产品，生产效率却每下愈况。究其原因，包括：习惯将完成的零件送到后制程，不考虑后制程需不需要；习惯将整批一次送到后制程，认为批量生产、批量配送最有效率；无视于后制程急需的零件，因为想尽可能减少换模的麻烦；
上述朝向后制程移动的推式生产、批量生产、避免换模…等问题，从第三方角度看来都觉得十分不可思议，但这些问题却每天在许多的制造现场上演。许多人都知道顾客很重要，甚至在现场还高挂「以客为尊」，但是生产方式还停留在过去供不应求、大量生产的旧思维。他们仍然沉湎于过去的成功，无视于大量生产方式已经完全无法调适市场环境的变迁。
TPS主张刚好及时，在生产流程上，后制程就是顾客，思考如何用最低的成本交付零件，逐次完成组装作业，满足最终顾客的需求。这门学问在1978年被当时丰田汽车的副社长大野耐一所提出，1990年开始受到关注，2000年起成为全球制造管理的显学。因应多样少量的市场变化，固有的营运模式已无法因需求多样化，使得全球制造系统纷纷学习精实制造，或更广义的丰田模式。
东海大学1991年起，开设TPS实务课程，东海大学精实系统团队亦于1992年成立，活用研究生带领修课学生到制造现场实作，长期受到产业界的喜爱。
在产业界的强烈期待下，结合大学资源与产业界捐助成立的精实系统实验室，于2012年4月正式启用，锁定中台湾特色产业，提供精实系统的知识服务。同时结合学术研究成果与实务应用心得，出版《工具机产业的精实变革》一书，致力于精实系统在工具机产业的应用。2013年在科技部支持下成立《工具机精实系统知识应用联盟》，以工具机企业暨所属协力厂为主要合作对象，带动联盟成员的绵密互动，在中台湾掀起一股精实变革风潮。
一般认为台湾工具机产业面对全球竞争，特别是新兴工业国的崛起，正面临史无前例的挑战。精实系统知识应用联盟提供工具机企业学习机会，共同培育人才，让整个产业能够有效因应多样少量的顾客需求，提高生产效率，灵活调适全球市场需求。因此成立四年来，联盟会员逐年增加，东海大学精实系统实验室已经成为中台湾产业的互动平台与重要地标；
精实制造意指按照后制程的需求来生产，需要多少就做多少。精实技术源自日本丰田汽车，经过数十年进化，已成为全球公认具备消除流程浪费和创造价值的显学。TPS是以制造现场为出发点，活用人员智慧进行合理化改善，形成不同于欧美大量生产的独特模式。
这几年在《工具机精实系统知识应用联盟》的带动下，台湾工具机产业对于精实系统的构成要素皆能朗朗上口。包含：JIT、生产平准化、单件流、改善活动、可视化。为拉近工具机企业问题的关系，联盟主持人刘仁杰教授也提出批量减半产出不变、生产节拍、配套供料等名词。
从生产现场点的改善、转为生产流程的变革，进而带动工具机企业暨所属协力厂供应关系的配套供应链的精进。这些改善过程，外力介入影响有助于促成意识改革，由从业人员体验到改善对自己本身工作的好处后，去发挥智慧与创造力，才是能否享受创造物质文明与精神文明的关键。
东海大学精实系统团队以刘仁杰教授为中心，由国内外实务顾问、学者、助理、研究生等十余名所组成。例如，2011年起，每两个月来台一次的桑原喜代和顾问，在日本最顶尖的工具机企业Okuma退休后，即投入这个团队。他不仅参与联盟会员的实务指导，与团队在台湾工具机暨零组件工会发行的MA杂志共同执笔的东海精实管理专栏，亦广受欢迎。
助理与研究生团队扮演重要角色，一方面透过每周赴厂协助联盟理念的落实，另一方面将课堂的学习分享工厂干部。为了维持与精进精实系统知识，我们经常与全球一流的精实企业交流，最近团队刚刚访问了日本的丰田汽车、日产汽车、新日铁、TOTO与安川电机等五家顶尖企业。
推广精实系统是一套从意识改革启动的流程，联盟以加工流程化、装配节拍化、标准作业化做为核心理念和技术。基于人力受限的考量，我们的推广采取兼具深度与广度的双轨模式。关于深度，是透过TPS课程合作、企业辅导，深入企业现场，共同解决问题。在广度方面，则是透过每年一次的大型研讨会，集合全体会员企业主要干部，分享成果精华。
六鑫组装工具机刀架原来采取分工很细的批量组装，整个组装时间长达328分钟。表面上取得了批量生产的重覆作业效率，实际上却增加了不断搬运、排列与放置等完全没有附加价值的作业。示范线从原本批量生产发展成单件流，搭配两人并行组装作业，让生产更为流畅。将原本的组装时间328分钟，降为20分钟。另外在实行单件流后，最多只需两张组装台、四位作业员，空间节省了50%。消除各种浪费的结果，这个示范线的人均产值提高了32%。六鑫公司为了将TPS课程成果普及到整个公司，正进行员工的多能工训练，期待全面贯彻两人并行组装。同时参考料车及工具车的改善心得，全面检讨整厂的料车及工具车制作。
上银科技则在组装流程，聚焦在制程的平衡及串联，提出配套供料、目视管理、制程平准化、重新规划工位等变革。首年度包装课单天产能从450 件提升到675 件，提高50%。第二年在联盟负责人刘教授的带动下，思考如何建一个机制，让后制程专心组装。在建立集中配料区，结合派工方式与多能工应用，示范线日产能从66个提升到100 件，效益亦超过50%。厂区负责人表示：连续二年的改善效益大家充满信心，未来不只将扩及组装厂各流程，也想扩及到上游的加工单位。这个正向循环，让参与的联盟团队，非常振奋。
在企业辅导方面，联盟团队与崴立机电合作，完成了台湾第一条工具机人员移动节拍装配线。根据崴立机电中科分公司黎锦源总经理在2015年TPS研讨会的分享报告，某系列的平均每台组装时间原为405小时，节拍装配线实施两年后的平均组装时间降至270小时，组装效率提高了34%。黎总经理并指出，TPS带动重视标准作业流程的观念，提升了生产交期与产品品质的稳定，饶富企业升级意义。
2015年联盟参与企业达到54家。虽然在有限的人力之下，很难完全回应企业界的强烈期待，我们非常重视与一般会员的互动机会。我们相信大型研讨会不仅在于分享成果，更重要的是藉此滚动精实知识，达到普及与扩散效果。参与企业的满意度，已经反映在一年一度研讨会的热烈参与。
2015 TPS课程产学合作研讨会7月7日于东海大学省政大楼盛大举行。在黄钦印主任的致欢迎词中拉开序幕。上半场内容包括：TPS产学合作研究成果展示、本年度三组优秀小组的改善报告。下半场则由黎锦源总经理担任主持人，和井田友嘉川村良一顾问主讲填补台湾制造黑洞 让生产技术再造台湾优势与刘仁杰教授主讲「实践精实系统 迎接工业4.0智慧制造的挑战。
研讨会最后的Q & A欲罢不能，延长了20分钟才结束。这样的研讨会要多加举办，一年一次太少了！友嘉集团朱志洋总裁则在最后的发言，总结了与会者的心声。
